Линии серии GF предназначены для производства труб из полиэтилена, ПЭ-80 ПЭ-100 по ГОСТ 18599-2001 для холодного и горячего водоснабжения.
Комплектация линии:
- Автоматическое устройство подачи гранул (вакуумный транспортер)
- Бункер-сушилка
- Одношнековый экструдер
- Со-экструдер (для нанесения цветной маркировки)
- Универсальная головка с калибрами
- Ванна вакуумной калибровки
- Ванна охлаждения
- Тянущее устройство с двумя траками
- Отрезное устройство
- Маркератор
- Штабелёр – укладчик
- Намотчик
Экструзионные линии серии GF полностью автоматизированы, просты в управлении, надежны и стабильны в работе, обеспечивают высокую производительность, снабжены системами циркулирующего охлаждения.
Как правило, трубы производят из высоковязких сортов полимеров. Для их производства используют полиэтилен низкой плотности, полиэтилен высокой плотности (ПЭ-80, ПЭ-100), жесткий и пластифицированный поливинилхлорид, АБС-пластик, полипропилен, ударопрочный полистирол.
В зависимости от свойств применяемых полимеров пластмассовые трубы могут быть не только низкой плотности, кислотостойкости, но и термостойкости до 120-1500С, так же могут обладать высокими электроизоляционными свойствами, бензо- и маслостойкостью, не ржавеют в процессе использования. Помимо этого пропускная способность пластиковых труб больше, чем металлических, из-за небольших потерь на преодолевание трения жидкости о полимерную поверхность.
Кроме того применение полимерных труб дает значительный экономический эффект: затраты на транспортировку и монтаж уменьшаются по сравнению со стальными трубами во много раз, значительный срок службы (около 50 лет), отсутствие расходов в период эксплуатации. В результате монтаж, сделанный из труб и фитингов из полипропилена, дает удешевление на 15–20% в сравнение с трубопроводом, сделанным из стальных оцинкованных труб.
Ещё одно не мало важное достоинство пластмассовых труб – технологичность их соединения в трубопроводные системы.
Технология и оборудование для производства труб
Процесс производства труб из пластика технологически довольно прост, сравнительно не трудоемок, энергетически малозатратен и экологически безвреден, а минимальная площадь, необходимая для установки и эксплуатации одной комплектной линии для производства труб, составляет коло 100-150 м2.
Все стадии технологического процесса производства труб связаны и выполняются на одной линии непрерывного действия.
Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в прямоточную формующую головку, из которой отформованная труба поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода трубы используется тянущее устройство, захватывающие элементы которого соответствуют профилю изделия. Толщина стенки трубы и правильность ее геометрической формы контролируются бесконтактным измерительным устройством. Для нанесения надписей тиснением или печатью используется счетно-маркирующее устройство. Трубы диаметром более 50 мм нарезаются на отрезки заданной длины дисковой или гильотинной пилой, перемещающейся вдоль трубы со скоростью ее отвода, и укладываются манипулятором в штабеля. Трубы диаметром менее 50 мм наматываются в бухты тянуще-намоточным устройством.
Применяются главным образом одношнековые экструдеры с длиной шнека (соотношение длины к диаметру L:D 25-33:1). Использование длинных шнеков содействует уменьшению пульсации расплава и повышению качества изделий. При производстве тонкостенных изделий применяют экструдеры с осевым перемещением шнеков, дающие регулировать зазор между концом червяка и головкой. В современных агрегатах, служащих для производства труб диаметром более 1000 мм с толщиной стенки более 25 мм, применяют высокопроизводительные двухшнековые экструдеры.
| Модель | GF-63 | GF-100 | GF-160 | GF-250 | GF-315 | GF-400 | GF-630 | GF-800 |
| Диаметр труб (мм.) | 16-63 | 20-110 | 63-160 | 90-250 | 110-315 | 160-400 | 315-630 | 450-800 |
| Количество траков (шт.) | 2 | 2 | 3 | 3 | 4 | 4 | 6 | 8 |
| Скорость вращения (об/мин.) | 20-120 | 20-120 | 20-120 | 20-120 | 20-120 | 20-120 | 20-90 | 20-80 |
| Экструдер модель | SJ45/33 | SJ65/33 | SJ75/33 | SJ75/33 | SJ90/33 | SJ90/33 | SJ120/33 | SJ150/33 |
| Мощность двигателя (кВт.) | 37 | 55 | 75 | 110 | 160 | 185 | 280 | 315 |
| Производительность (кг/час) | 80-100 | 100-180 | 150-200 | 250-300 | 400-500 | 500-600 | 600-800 | 800-1000 |
| Скорость экструзии (м/мин.) | 9 | 6 | 5 | 5 | 3 | 1.4 | 1 | 0.8 |
| Со-экструдер | SJ20/25 | SJ25/25 | SJ20/25 | SJ20/25 | SJ20/25 | SJ30/25 | SJ35/25 | SJ45/25 |
| Мощность линии (кВт.) | 74 | 136 | 180 | 220 | 290 | 330 | 450 | 660 |